Vanaf welk punt betaalt een AGV-systeem zich terug
in assemblagelijnen?

Maximilian Michels: In het eerste klantgesprek is het belangrijkste om de motivatie van de klant te begrijpen. Het maakt een groot verschil of het doel is doorlooptijden te verkorten of een volledig nieuwe fabriek te bouwen. Deze duidelijkheid beïnvloedt alle volgende beslissingen.

Een tweede belangrijk aspect is de productiefilosofie: hoe is de productie tegenwoordig georganiseerd en hoe zou die er in de toekomst uit moeten zien? Op basis daarvan bekijken we het product zelf nader. Het is essentieel te begrijpen hoe gewicht, afmetingen en productvarianten in de loop der tijd kunnen veranderen. Een productie-installatie – of het transportsysteem daarin – moet ook over 10 tot 20 jaar nog geschikt zijn.

Het productieproces zelf is evenzeer cruciaal. Dit omvat ergonomische eisen en stabiele leveranciersprocessen. Zonder een goed functionerende toeleveringsketen zal geen enkel productiesysteem de beoogde waarde leveren.

Maximilian Michels: Vanuit mijn perspectief is een belangrijke eigenschap van moderne productiesystemen dat ze slechts zoveel flexibiliteit bieden als nodig is. Dit lijkt misschien in tegenspraak met de trend naar maximaal autonome systemen. Overmatige flexibiliteit zorgt echter vaak voor onnodige complexiteit en extra kosten.

Een ander belangrijk aspect is de datakwaliteit. Een goed ontworpen systeem signaleert knelpunten of terugkerende procesfouten in een vroeg stadium. Hierdoor kunnen problemen direct bij de oorzaak worden aangepakt.

Fundamenteel is het transportsysteem slechts een onderdeel van het gehele productiesysteem en bedraagt het doorgaans ongeveer 20 procent van de totale investering. Ons systeem is pas echt efficiënt wanneer het zo onopvallend mogelijk functioneert – en daardoor met minimale verstoringen. Het productiesysteem moet altijd een middel zijn om een doel te bereiken, zodat het bedrijf zich kan richten op zijn kernactiviteiten.

Maximilian Michels: In assemblagelijnen is de primaire drijfveer het verkorten van doorlooptijden en het verhogen van de productiviteit. In de meeste gevallen kunnen deze doelstellingen niet langer worden bereikt met conventionele stationaire assemblage. Bedrijven moeten hun productie daarom “in de flow” brengen, omdat stationaire assemblage in de toekomst niet de vereiste productiviteit zal opleveren.

In de praktijk betekent dit meer output per eenheid vloeroppervlak. Als een bedrijf zijn productievolume wil verdubbelen zonder zijn productieruimte te verdubbelen, komen cyclische of flow-line-assemblageconcepten in beeld – en daar voegen wij waarde aan toe.

Maximilian Michels: De belangrijkste beslissingscriteria zijn het jaarlijkse productievolume en het aantal ploegendiensten per dag. Iedere toepassing moet afzonderlijk worden beoordeeld. Het optimale toepassingsbereik van ons uTrack-systeem is het transport van zware producten met een gewicht tussen 5 en 200 ton in voorassemblage en eindassemblage.

In assemblagelijnen – bijvoorbeeld bij de productie van bedrijfsvoertuigen of werktuigmachines – wordt een AGV-systeem doorgaans economisch rendabel bij cyclustijden van minder dan één uur. De regel hier is: hoe meer ploegendiensten per dag, hoe beter. Dit komt doordat het automatisch doorsturen naar het volgende station en het retourtransport geautomatiseerd zijn en lineair toenemen met het productievolume. Met andere woorden: een hogere output leidt tot een grotere vermindering van niet-waardetoevoegende activiteiten.

Andere relevante criteria zijn het aantal productvarianten, evenals de grootte, het gewicht en de afmetingen van het product. De complexiteit en de lay-out van de assemblagelijn zijn ook cruciaal. Hoe complexer de lay-outvereisten, hoe effectiever de flexibiliteit van een AGV-systeem kan worden benut.

Een AGV-systeem is ook economisch voordelig wanneer het aandeel niet-waardetoevoegende activiteiten hoog is – bijvoorbeeld wanneer frequent kraantransport meerdere medewerkers vereist. Een andere belangrijke factor is de verhouding tussen het aantal voertuigen en de lengte van de transportroute. Als deze verhouding uit balans is, is een AGV-systeem doorgaans niet economisch rendabel. In de praktijk komt het minimumaantal AGV's doorgaans overeen met het aantal assemblagestations.

Als algemene regel gaan wij individueel in op de eisen en doelstellingen van onze klanten. Onze AGV-systemen worden altijd specifiek voor de toepassing ontworpen. Op basis van de hierboven genoemde factoren ontwikkelen we de passende transportsoplossing met een voertuig dat is afgestemd op zowel product- als procesvereisten. We zien onszelf als oplossingsontwikkelaars.

Dit omvat ook een schaalbaar portfolio: als een volledig geautomatiseerd AGV-systeem economisch geen zin heeft, bieden we alternatieve automatiseringsniveaus. Hiertoe behoren handmatige systemen voor toepassingen waarbij transport slechts twee of drie dagen per week nodig is. In dergelijke gevallen is volledige automatisering economisch niet gerechtvaardigd.

Maximilian Michels: Het overkoepelende doel van onze klanten is de output te verhogen terwijl de inspanning tegelijkertijd wordt verminderd. Dit omvat kortere transporttijden, een lagere personeelsbehoefte voor activiteiten die geen waarde toevoegen, meer flexibiliteit en verbeterde monitoring.

Productiviteitswinst wordt meetbaar wanneer deze tijdsbesparingen zich vertalen in tastbare voordelen voor de eindklant. Kortere levertijden voor bouwvoertuigen of machines creëren een duidelijk en verifieerbaar concurrentievoordeel. Een andere beslissende factor is de duurzame vermindering van activiteiten die geen waarde toevoegen. Wanneer monteurs zich volledig op montagewerk kunnen concentreren, neemt de productiviteit aanzienlijk toe. Activiteiten zoals intern transport, materiaalbevoorrading of wachten op een kraan worden geëlimineerd of sterk verminderd.

Over het algemeen heeft een AGV-systeem unieke eigenschappen die het duidelijk onderscheiden van andere transporttechnologieën. We laten u dat graag zien door middel van een toepassingsspecifieke analyse: vanaf welk punt een AGV-systeem uw assemblagelijn economisch kan verbeteren.

uTrack: Optimale flexibiliteit. Lage kosten.

Afhankelijk van het productieproces zijn verschillende transporttechnieken zinvol. Te veel of te weinig flexibiliteit vermindert de efficiëntie van de productie en verhoogt daarentegen de kosten. Starre systemen kunnen niet meer bijbenen met de huidige trends naar grotere productvariatie of kortere productlevenscycli. Volledig vrijlopende systemen daarentegen zijn erg kostbaar en deze eigenschap kan in de praktijk vaak niet op zinvolle wijze worden gerealiseerd. Onze ervaring heeft aangetoond dat uTrack het kenmerk van optimale flexibiliteit weerspiegelt. Aan het productieproces wordt slechts zoveel flexibiliteit gegeven als nodig is om maximale productiviteit te bereiken.